直縫埋弧焊管檢測必要性

直縫埋弧焊管生產線已運行多年，是一種成熟可靠的焊管制造工藝。內焊縫焊道檢查直接影響直縫埋弧焊管焊接質量、生產成本以及生產效率等。多年來內焊縫檢查基本采用人工肉眼觀察，并且多數是以抽檢的方式進行。在競爭日趨激烈的市場內，為提升直縫埋弧焊管質量、提高效率、節約成本，采用一種內焊縫檢測新方法就顯得尤為必要。

焊接工序簡介

直縫埋弧焊管生產線鋼板一般采用JCO或UO壓制成型，成型后的管坯進行預焊、內焊、外焊3道工序的焊接，使管坯形成一根完整的焊管。內焊焊接完成進行外焊，焊接時有兩道很重要的輔助操作工序，即內焊清渣和內焊縫檢測。傳統的內焊縫檢查基本采用人工肉眼辨別，而內焊清渣由專用設備來完成。

傳統內焊縫檢查方法 

早期的直縫埋弧焊管生產線，基本以生產低端管為主，產品等級低，內焊后的焊管質量全憑操作者經驗來辨別。比如，焊接過程中斷弧、搭焊等焊接質量問題以及焊接過程中焊接車抖動、卡阻等易引起鋼管焊接質量不合格，憑借操作者的經驗對鋼管做明確標記，經補焊工檢查確認并補焊。

隨著直縫埋弧焊管生產線的不斷發展，以及產品要求的提高，早起憑借操作者經驗來判斷焊管內焊縫焊接是否合格的方法，已滿足不了實際生產要求。因為操作者并不能憑經驗察覺到輕微的質量缺陷，容易造成產品焊接質量批量不合格，從而造成生產成本提高，生產效率低下。所以在焊管內焊后外焊前增加了人工檢測工序。

由于人工逐跟檢測內焊縫質量的效率比較低，檢測人員勞動強度大，嚴重制約生產效率，所以工廠都采用抽查的方式。隨著國內外油氣管線及海底管線、雙抗管等高等級鋼管市場的需求，工廠鋼管制造水平、鋼管質量要求越來越嚴格，高鋼級、加長管等已成為市場的一種趨勢，因此，要選擇一種適用當下焊管焊縫檢測的方法。

超聲波自動探傷檢測設備

超聲波自動探傷設備采用超聲波技術可檢測鋼管焊縫及焊管體，適用于直徑219-1620mm、壁厚8-16mm的鋼管。設備采用計算機控制與信號實時采集處理相結合技術，利用多通道數字探傷儀在高速計算機的支持下，實現自動檢測缺陷，自動評估缺陷，顯示并記錄（缺陷）回波幅值、存儲和打印檢測數據、按用戶要求格式自動生成檢測報告。

可檢查鋼管焊縫缺陷的種類：虛焊、未焊透、內外穿透傷、折疊、夾雜、裂縫、裂紋、凹坑等表面、近表面缺陷等。